精密铸造的工艺流程及分析

点击数：1472021-08-25 00:00:00　来源: 青岛晟坤铸造有限公司

脱蜡精密铸件广泛应用于喷气发动机、燃气轮机、蒸汽轮机、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、造纸机械、压缩机、阀门、泵、计测仪、缝纫机、武器、商用机器、与其他机械零件。

2-2工艺

脱蜡铸造方法有两种：实体模法和陶瓷壳模法，后者是前者的改进方法。在实型系统中，在考虑蜡型的冷凝收缩、模具的加热膨胀和熔融金属的冷凝收缩后，制作出与最终铸件尺寸相似的模具。将熔化的蜡倒入由金属或硅胶制成的模具中，取出蜡模具，将其浸入由微粉耐火材料和粘合剂制成的浆料中。滴水后，铺上粗耐火材料并干燥。将其放入铸造框架内，填充与粘合剂混合的耐火颗粒，然后干燥。然后将蜡加热融化并流出，制成模具。在高温下加热模具，烧掉少量残余蜡并提高其强度，然后注入熔融金属。制作蜡模之前的陶瓷壳模法与实体模法相同，只是在一次泥浆和砂喷涂（或浮砂）后，不进行模具包裹操作，而是重复进行泥浆和砂喷涂，直到获得预定的壳厚度。干燥、加热、熔蜡、高温加热和浇注是目前脱蜡精密铸造行业广泛采用的方法，因为以下优点：

（1）良好的尺寸稳定性；

（2）重量轻，易于搬运、加工和制造大型铸件；

（3）该工艺可就地自动化，以节省人力，提高生产率；

组树：首先用丙酮或酒精清洁蜡表面的脱模剂和油脂，然后浸泡在粘合剂和微粉耐火材料制成的浆液中，滴出多余的粘合剂浆液，然后撒上耐火材料的小颗粒进行干燥。该操作的关键点是在蜡表面均匀涂抹泥浆，无气泡粘附和残留物。

重复多次，直到达到预定厚度，操作次数和陶瓷外壳的厚度取决于工件的尺寸和重量，其厚度必须能够在浇注过程中支撑熔融金属的重量和压力而不开裂。

浆料行业的主要成分大多使用硅胶，填料使用锆粉，重量比约为1:35。必须向浆液中添加适量的润湿剂（使浆液易于粘附在蜡表面），并且必须搅拌消泡剂12小时才能使用。泥浆管理项目包括粘度、比重和pH值。

第一层表面添加大量填料的高粘度泥浆，以及第二层后渗透性更好的低粘度泥浆。泥浆桶的接近度必须保持在22~25℃，以防止泥浆快速老化。对于较大的耐火颗粒，在干燥前撒布粗浆，撒布方法一般是简单有效的清砂斗，少数采用淋砂机。涂层内部使用50~100目细颗粒，外部加厚至20~40目。在输送带式强制送风干燥室中干燥，温度和湿度控制。

（G）脱蜡和烧制

工业上使用的方法是将涂蜡模具放入高压容器中并锁紧。在150℃下用蒸汽加热，使蜡迅速熔化并流出。烧制的目的是完全烧制、移除和提高模具的强度。模具的烧成温度在700~1100℃之间，取决于浇注金属的材料，时间为20~60分钟。从加热炉中取出模具，立即浇注，使铸件具有良好的金相组织。

3石膏模具法

石膏的化学成分为硫酸钙，分为无水石膏（CaSO4）、半水石膏（CaSO4、12H2O、煅烧石膏）和二水石膏（CaSO4、2H2O）根据结晶水的方式，石膏模法仅限于生产有色合金铸件，并具有以下特点：

（1）适用于无批量生产的精密铸造，模具成本高；

（2）铸件表面光滑，尺寸精度高，形状复杂，表面微凹凸（如12）μm）也可铸造；

（3）由于冷却速度小，可铸造薄壁铸件，如0.6~1.5mm；

（4）铸造应变小，组织均匀，力学性能好；

（5）制造成本高，是砂型铸件的5~10倍。石膏型从干燥到浇注需要2~3天；

（6）石膏型导热性差，铸件易出现收缩缺陷，成品率低277模型的材料可以是金属、橡胶、木材等，木制模型必须先涂层，以防粘附。脱模剂包括溶于灯油中的硬脂酸、凡士林、硅脂等。